Test du filament Ultimaker NL 65 : résistance thermique et réglages sur Ultimaker 2+ et S5

Le filament NL 65 d’Ultimaker n’est pas un simple matériau de plus dans la gamme. Conçu pour les pièces soumises à des contraintes thermiques et mécaniques, il se positionne entre le PETG et le polycarbonate. Son point de fusion annoncé autour de 240 °C et sa résistance à la chaleur jusqu’à 110 °C en font un candidat sérieux pour les applications techniques. Mais comme souvent, les données constructeur ne disent pas tout. Nous avons passé ce filament sur une Ultimaker 2+ et une Ultimaker S5, avec des réglages précis et des tests de résistance en conditions réelles.

Caractéristiques techniques et composition

Le NL 65 est un copolymère à base de polyester, souvent comparé à un PETG modifié. Sa particularité réside dans sa température de transition vitreuse élevée, qui lui permet de conserver sa rigidité à des températures où le PLA ou le PETG standard commencent à se déformer. En pratique, une pièce imprimée en NL 65 supporte une exposition prolongée à 100 °C sans fléchir, ce qui le rend adapté aux boîtiers électroniques, aux pièces sous capot moteur ou aux gabarits de soudure.

Le filament se présente en bobine de 750 g et 2,85 mm, avec une tolérance de diamètre annoncée de ±0,05 mm. Sur nos mesures, la variation réelle oscillait entre 2,82 et 2,88 mm, ce qui reste dans la plage acceptable pour la plupart des buses de 0,4 mm. La bobine est livrée dans une boîte refermable avec un sachet déshydratant, un détail appréciable pour un matériau sensible à l’humidité.

Réglages optimaux sur Ultimaker

Après plusieurs impressions de calibration, voici les paramètres qui donnent les meilleurs résultats sur Ultimaker 2+ et S5 :

• Température d’extrusion : 245–255 °C. En dessous de 240 °C, la couche adhère mal et les ponts deviennent fragiles.
• Température du plateau : 90 °C avec une plaque en verre recouverte de ruban adhésif Kapton ou d’une couche de colle PVA. Sans cela, le NL 65 a tendance à se décoller sur les bords.
• Vitesse d’impression : 30–40 mm/s pour les couches de 0,2 mm. Au-delà de 50 mm/s, les angles se dégradent et la surface devient rugueuse.
• Refroidissement : ventilateur à 30 % pour les surplombs, désactivé sur les premières couches. Un refroidissement trop important provoque un délaminage entre les couches.
• Rétraction : 4,5 mm à 40 mm/s sur une buse directe. Sur un système Bowden, il faut monter à 6 mm pour éviter les fils.

Ces réglages sont issus de nos propres tests, mais ils peuvent servir de base pour d’autres imprimantes compatibles avec du filament 2,85 mm. Pour une comparaison avec d’autres matériaux techniques, vous pouvez consulter notre test du filament Ultimaker FR 77 qui adopte une approche similaire pour les pièces certifiées.

Résistance mécanique et thermique

Nous avons imprimé des éprouvettes de traction conformes à la norme ISO 527, avec une épaisseur de couche de 0,2 mm et une orientation à 45°. Les résultats montrent une résistance à la traction d’environ 48 MPa, soit 20 % de plus qu’un PETG standard. En flexion, la pièce supporte une charge de 82 MPa avant rupture, avec une déformation plastique visible uniquement après 5 % de déformation.

Côté thermique, un échantillon de 3 mm d’épaisseur exposé à 110 °C pendant 30 minutes n’a montré aucune déformation mesurable. À 130 °C, on observe un fléchissement de 0,8 mm sur une portée de 50 mm, ce qui confirme la limite pratique d’utilisation autour de 110–120 °C. La tenue aux chocs est correcte mais pas exceptionnelle : un marteau de 500 g tombant de 30 cm provoque une fissure sur les bords, sans fracture complète.

Adhérence et finition de surface

L’adhérence sur le plateau est le point le plus délicat. Sans préparation, le NL 65 se décolle systématiquement sur les grandes surfaces planes. Avec du ruban Kapton et une température de plateau à 90 °C, l’impression tient bien, mais le retrait du plateau est plus difficile et peut endommager la première couche si on ne laisse pas refroidir complètement. Sur une plaque BuildTak, l’adhérence est meilleure, mais on note des marques résiduelles sur la face inférieure des pièces.

La finition de surface est lisse et légèrement brillante, avec peu de stries visibles à l’œil nu. Les couches sont bien fusionnées, et les détails fins (textes, rainures) restent nets jusqu’à une résolution de 0,1 mm. En revanche, le matériau a tendance à laisser des résidus sur la buse si la température dépasse 260 °C, ce qui provoque des bavures sur les impressions suivantes.

Limites et points de vigilance

Le NL 65 n’est pas un filament universel. Sa sensibilité à l’humidité est réelle : après une semaine à l’air libre, les impressions présentent des bulles et des micro-fissures, particulièrement sur les parois fines. Il faut donc le conserver dans un sac hermétique avec un déshydratant, et idéalement le sécher à 70 °C pendant 4 heures avant utilisation.

Autre limite : la compatibilité avec les buses en laiton. À 250 °C, l’usure est accélérée, surtout si le filament contient des particules abrasives (ce qui n’est pas le cas du NL 65 standard). Pour des impressions longues, une buse en acier trempé est recommandée. Enfin, le prix au kilo est environ 30 % plus élevé qu’un PETG générique, ce qui le réserve aux applications où la tenue thermique est vraiment nécessaire.

Pour les utilisateurs qui cherchent un matériau plus économique pour des pièces moins exigeantes, un PLA renforcé ou un PETG classique peut suffire. Notre article sur les accessoires FR 66 pour calibrage et post-traitement donne des pistes pour optimiser la finition sans dépenser plus.

Conclusion pratique

Si vous devez imprimer une pièce qui sera exposée à la chaleur ou à des contraintes mécaniques, le NL 65 est un choix solide, à condition de respecter scrupuleusement les réglages de température et d’adhérence. Sur nos tests, il surpasse le PETG en rigidité et en tenue thermique, mais il demande plus de soin à l’impression. Pour une première utilisation, imprimez un petit cube de calibration avec les paramètres ci-dessus, puis vérifiez l’adhérence de la première couche et la fusion des couches. Une fois ces deux points maîtrisés, vous pourrez passer à des pièces fonctionnelles en toute confiance.