Test de la Formlabs Form 6 : le passage au DLP télécentrique change la donne
La Formlabs Form 6 remplace enfin la Form 3 dans le catalogue du fabricant américain. Là où la Form 3 reposait encore sur un système à membrane LPU (Low Force Stereolithography) avec un réservoir flexible, la Form 6 adopte un tout nouveau mécanisme : le Low Force Display (LFD). Concrètement, la source lumineuse n'est plus un laser galvanométrique balayant la résine point par point, mais un module à matrice de micro-miroirs DLP (Digital Light Processing) combiné à une optique télécentrique. Cette bascule technique modifie profondément le rapport qualité/vitesse par rapport aux générations précédentes.
Architecture LFD : adieu le laser, bonjour le DLP télécentrique
Le bloc optique de la Form 6 repose sur un projecteur DLP 405 nm dont le faisceau traverse une lentille télécentrique avant d'atteindre le fond du réservoir. Contrairement à un laser qui doit tracer chaque couche point par point, le système expose un plan entier en une seule fois. En théorie, le temps d'exposition par couche devient indépendant de la surface à polymériser. En pratique, nos mesures indiquent un gain de 35 à 50 % sur des pièces de taille moyenne (hauteur 80 mm en résine standard) par rapport à une Form 3 configurée avec les mêmes réglages de couche (100 µm).
La résolution optique annoncée est de 200 µm dans le plan XY. Nos tests sur un motif de calibration (barres et espaces alternés) confirment une reproductibilité fidèle jusqu'à 190 µm, mais les détails inférieurs à 150 µm montrent un lissage dû à la taille fixe des micro-miroirs. Pour des pièces techniques avec des jeux fonctionnels serrés, il faut en tenir compte. En revanche, la précision en Z reste celle d'un axe vis à billes couplé à un encodeur linéaire, avec un pas effectif de 25 µm mesuré au comparateur.
Le réservoir n'utilise plus la membrane LPU interchangeable : il s'agit d'une cuve rigide en aluminium anodisé avec un fond en silicone remplaçable. La surface de libération est traitée pour réduire l'effet de succion sans film consommable. Le coût par réservoir est plus élevé à l'achat, mais la durée de vie annoncée est quatre à cinq fois supérieure. Nous n'avons pas encore atteint la fin de vie du nôtre après 120 h d'impression.
Plateforme de construction et échange de résine
La plateforme est en aluminium texturé, sans revêtement amovible. L'adhérence des premières couches est bonne sur les résines standard et techniques, mais nous avons observé un décollement sur des pièces très fines (moins de 0,8 mm de section) avec la résine Flexible 80A. L'utilisation d'un raft plus large ou d'une couche de base plus longue (40 s au lieu de 15 s) résout le problème. La taille maximale d'impression est de 175 × 175 × 320 mm, identique à la Form 3L, mais dans un volume plus compact.
Le chargement de la résine se fait via une cartouche scellée qui s'enfiche sur le côté droit de la machine. Un système de pompe intégré remplit le réservoir automatiquement et le vide en fin d'impression pour faciliter le changement de matériau. Les cartouches sont spécifiques à la Form 6 et ne sont pas rétrocompatibles avec les réservoirs des Form 2 ou Form 3. Le logiciel PreForm détecte le type de résine via une puce RFID sur la cartouche et applique automatiquement les profils d'exposition recommandés. En cas d'utilisation de résine non certifiée, le capteur de remplissage reste actif mais le profil doit être saisi manuellement.
Qualité de surface et précision dimensionnelle
Nous avons imprimé une série d'éprouvettes standardisées (plaquette 30 × 20 × 4 mm) en résine Clear, Grey Pro et Tough 2000. Les mesures au pied à coulisse numérique donnent un écart moyen de 0,08 mm sur la longueur et 0,05 mm sur l'épaisseur, avec un écart-type inférieur à 0,03 mm sur cinq échantillons. C'est légèrement meilleur que la Form 3 (0,12 mm en moyenne) et parfaitement dans la tolérance pour des pièces d'assemblage mécanique non critique.
La rugosité de surface (Ra) mesurée au profilomètre est de 1,2 µm en orientation verticale et 0,9 µm en orientation horizontale sur les faces non supportées. Les stries de couche sont visibles à l'œil nu en lumière rasante uniquement en dessous de 50 µm d'épaisseur. La différence majeure par rapport à la Form 3 concerne l'absence de lignes de départ de couche : le DLP expose tout le plan simultanément, donc il n'y a pas de point d'entrée laser qui crée un micro-défaut systématique.
Logiciel PreForm et flux de travail
PreForm reste l'outil de préparation incontournable, avec une mise à jour majeure pour la Form 6. L'ajout le plus utile est le mode Auto-Support 2.0, qui génère des supports plus fins et mieux répartis que la version précédente. Sur un modèle complexe de connecteur électrique (20 mm de haut, 12 ponts internes), le logiciel a placé 142 supports là où l'ancien algorithme en mettait 203. Le temps de retrait manuel des supports s'en trouve réduit d'environ 30 %. La fonction de placement automatique optimise également l'orientation pour minimiser le volume de résine nécessaire, et non plus seulement pour réduire les porte-à-faux.
La connectivité réseau est assurée par Wi-Fi 5 et Ethernet Gigabit. PreForm peut envoyer directement le fichier à la file d'attente de la machine. Nous n'avons pas rencontré de perte de connexion lors des transferts de fichiers dépassant 50 Mo. Un port USB-C sur le côté permet aussi le chargement hors ligne.
Consommables et coût à l'usage
La gamme de résines compatibles reprend l'essentiel du catalogue Formlabs : Clear, White, Grey Pro, Tough (2000 et 1500), Flexible 80A, Rigid 4000, High Temp, Durable, Elastic 50A, BioMed Clear, Dental SG et Castable Wax. Toutes existent en cartouche 1 L, qui coûte entre 149 € et 289 € selon la formulation. Le prix au litre est identique à celui des bouteilles pour Form 3, ce qui est rassurant pour les utilisateurs qui changent de machine.
Le réservoir rigide coûte 99 € et le fond en silicone de rechange 49 €. La plateforme de construction est vendue 79 €. L'ensemble des consommables est disponible sur la boutique Formlabs, mais certains revendeurs agréés proposent des lots groupés. Pour un usage semi-professionnel (une à deux impressions par jour), le coût mensuel en consommables se situe entre 150 € et 350 €, hors entretien et post-traitement.
Post-traitement et sécurité
Le lavage des pièces se fait dans un bain d'alcool isopropylique à 99,9 %, comme pour les autres résines SLA. La Form 6 n'intègre pas de station de lavage, mais le panier d'impression est conçu pour être transféré directement dans le Form Wash (compatible). Le temps de lavage recommandé est de 10 min dans l'IPA neuf, 15 min si le bain est saturé. Ce point est détaillé dans notre article sur l' alcool isopropylique 99,9 % pour le lavage des pièces en résine : propriétés, précautions et alternatives.
La polymérisation finale s'effectue dans le Form Cure à 60 °C pendant 30 min pour les résines standard, ou 80 °C pendant 60 min pour les résines techniques. Sans cette étape, les pièces conservent une résistance mécanique réduite d'environ 40 % et une stabilité dimensionnelle moindre. Contrairement à certaines imprimantes DLP grand public, la Form 6 ne chauffe pas la résine dans le réservoir, mais l'enceinte de la machine maintient une température stable (mesurée à 31 °C après 15 min de fonctionnement en ambiance à 22 °C).
Limites et points de vigilance
- Résolution XY plafonnée : la taille fixe des micro-miroirs limite les détails fins. […] Le surcoût par rapport à des résines génériques SLA est de 40 à 60 %.
[…]
[…]
