Test Raise3D E2 : imprimante 3D IDEX pour ateliers de prototypage

L’impression 3D IDEX (Independent Dual Extrusion) séduit les ateliers qui veulent produire deux pièces en même temps ou imprimer des supports solubles sans sacrifier la vitesse. Le Raise3D E2, successeur du Pro2, reprend cette architecture avec un volume de 330 × 240 × 240 mm et un nivellement automatique du plateau. Destiné au prototypage rapide et aux bureaux d’études, ce modèle vise un usage professionnel sans enfermement propriétaire.

Spécifications techniques et construction

Le châssis en aluminium anodisé assure une rigidité suffisante pour les matériaux techniques. La surface d’impression maximale de 330 × 240 × 240 mm le place dans la catégorie des imprimantes de taille moyenne. Le plateau chauffant en verre borosilicaté atteint 110 °C, tandis que la chambre fermée peut monter jusqu’à 65 °C, condition nécessaire pour des filaments comme le polycarbonate ou le nylon.

Les buses en laiton de 0,4 mm sont fournies par défaut, avec des diamètres alternatifs (0,2, 0,6, 0,8, 1,0 mm) disponibles. La température de buse peut atteindre 300 °C, ce qui autorise l’impression de matériaux à haute température tels que le PEEK dans une configuration modifiée.

• Volume d’impression : 330 × 240 × 240 mm
• Température buse max : 300 °C
• Température plateau max : 110 °C
• Température chambre : 65 °C
• Épaisseur de couche : 0,05 – 0,3 mm
• Précision de positionnement : XY 12,5 µm, Z 1,25 µm
• Extrudeur : deux têtes IDEX, entraînement Bowden
• Écran tactile : 7 pouces, interface propriétaire
• Connectivité : Wi-Fi, Ethernet, USB, cloud via RaiseCloud

Qualité d’impression et comportement des double têtes

Avec un PLA standard réglé à 210 °C et un plateau à 60 °C, les premières couches adhèrent correctement sur la plaque de verre recouverte d’un film adhésif. Le nivellement automatique par capteur inductif compense les écarts de planéité, mais un recalage manuel des Z offsets des deux têtes reste nécessaire après un changement de buse. En mode duplication, les deux têtes impriment simultanément la même pièce, ce qui réduit le temps de production de moitié pour les petites séries.

L’écart de température entre les deux ventilateurs de refroidissement peut provoquer une légère différence de finition sur les ponts. En mode miroir, la symétrie des pièces est correcte, mais la calibration du second extrudeur demande parfois plusieurs itérations dans le menu de réglage. Le système de purge des buses avant l’impression réduit les cordons de démarrage, mais un skirt de sécurité de deux lignes reste recommandé.

Compatibilité des matériaux

La gamme supportée officiellement comprend le PLA, ABS, PETG, TPU, polycarbonate, nylon et composites chargés de fibre de carbone. Pour les matériaux exigeants, un adhésif spécial sur le plateau devient nécessaire. Un essai avec un PETG de marque tierce a montré une bonne rétraction grâce au calibrage réglable jusqu’à 6 mm. La chambre fermée et le flux d’air contrôlé évitent les déformations sur les grandes surfaces en ABS, à condition de laisser la porte fermée pendant toute la durée d’impression.

Nous avons testé un filament technique à base de polycarbonate ; les paramètres recommandés par Raise3D (260 °C buse, 100 °C plateau, chambre à 55 °C) donnent des pièces sans warpage, mais l’adhésion sur le verre nu est médiocre sans couche de peinture spéciale. Pour approfondir les réglages des filaments compatibles, consultez notre test du ColorFabb nGen qui détaille les propriétés techniques et les paramètres d’impression pour une utilisation sur châssis ouvert.

Logiciel et écosystème

Le trancheur fourni, ideaMaker, est optimisé pour les imprimantes Raise3D. Il gère la configuration des deux têtes, le placement des supports et le suivi en réseau. La bibliothèque de profils inclut plus de 150 filaments, ce qui simplifie la prise en main. L’interface tactile permet de lancer un fichier USB, de visualiser le niveau de la bobine et d’ajuster les paramètres en direct. La connexion au cloud RaiseCloud offre la télésurveillance et la planification des tâches, mais la transmission des fichiers via Wi-Fi reste parfois lente pour des objets volumineux.

Points forts et limites

Points forts :

• Construction mécanique robuste, châssis en aluminium
• Volume d’impression suffisant pour la plupart des pièces fonctionnelles
• Chauffage de la chambre contrôlé (jusqu’à 65 °C)
• Compatibilité large gamme de matériaux, y compris composites
• Fonctions IDEX (duplication, miroir, support soluble)
• Support du Wi-Fi et du cloud

Limites :

• Système d’extrusion Bowden limite l’utilisation de filaments flexibles très souples (shore A <80)
• Capteur de nivellement inductif ne fonctionne pas sur plateau métallique, ce qui impose l’utilisation du plateau verre fourni
• Écran tactile réactif mais parfois lent lors du chargement de fichiers volumineux
• Bruits des ventilateurs en fonctionnement continu (44 dB mesuré à 1 m)
• Nécessité de recalibrer manuellement le second extrudeur après un changement de buse
• Prix élevé (environ 3 500 €) qui le place en concurrence directe avec des modèles comme l’Ultimaker S5 ou le BCN3D Epsilon W50

Pour une comparaison détaillée avec un autre modèle IDEX grand format, notre test du BCN3D Epsilon W50 aborde les spécificités de l’impression grand format pour ateliers, notamment la gestion du plateau vitrifié et des gros volumes.

Maintenance et coûts

L’entretien courant se limite au nettoyage des buses avec une brosse en laiton et à la lubrification des tiges linéaires. Les pièces d’usure (buses, tubes PTFE, filtres) sont disponibles chez les revendeurs agréés. Le coût de remplacement d’une buse est d’environ 5 €, tandis qu’un jeu complet de courroies coûte 30 €. La garantie constructeur est de deux ans, mais les réparations hors garantie peuvent être facturées à l’heure (environ 80 €/h).

Application pratique : réglages pour le polycarbonate

Pour imprimer du polycarbonate sur le Raise3D E2, voici un point de départ : température buse 270 °C, plateau 105 °C, chambre 60 °C, hauteur de couche 0,2 mm, vitesse d’impression 40 mm/s, rétraction 5 mm à 45 mm/s. L’utilisation d’un adhésif à base de polyimide (Kapton) sur le plateau améliore significativement l’adhésion. Après impression, laissez la pièce refroidir lentement dans la chambre fermée pendant 30 minutes pour éviter les contraintes internes. Ce protocole a produit des pièces sans déformation lors de nos tests, avec une précision dimensionnelle de ±0,15 mm sur 100 mm.