Raise3D Pro2 Plus : test technique, précision et limites de la double extrusion
Le Raise3D Pro2 Plus est souvent présenté comme une référence dans le segment des imprimantes 3D professionnelles de bureau, mais il faut regarder au-delà du marketing. Avec son volume d'impression de 305 × 305 × 605 mm, il se distingue par sa hauteur de 60 centimètres, un atout pour les pièces longues, les prototypes fonctionnels ou les gabarits d'outillage. Le châssis fermé et le plateau en verre chauffant jusqu'à 110 °C indiquent d'emblée une orientation vers les matériaux techniques, mais ces caractéristiques ne garantissent pas automatiquement une fiabilité irréprochable. L'analyse des composants, des réglages et des résultats concrets permet de comprendre où se situent réellement ses forces et ses faiblesses.
Architecture et conception mécanique
Le Pro2 Plus repose sur une structure en aluminium avec des rails linéaires sur l'axe X et l'axe Y, un choix cohérent pour limiter les vibrations à grande vitesse. Le portique fixe et le plateau qui descend en Z offrent une meilleure stabilité pour les objets hauts, car la masse du plateau en verre ne se déplace pas latéralement. Le double entraînement de l'axe Z avec deux moteurs pas à pas et tiges filetées trapézoïdales vise à réduire l'effet de dénivelé sur les grandes hauteurs, un problème classique sur les machines à simple moteur.
Le système d'extrusion est direct, avec deux têtes indépendantes sur un chariot partagé. Cette architecture simplifie le chargement du filament et réduit la longueur du trajet entre le moteur et la buse, ce qui améliore la réactivité lors des changements de débit. En revanche, la masse ajoutée des deux moteurs d'extrusion augmente l'inertie du chariot. En pratique, cela se traduit par une limitation de la vitesse d'impression recommandée autour de 60 à 80 mm/s pour conserver une bonne qualité de surface. Au-delà, on observe des artefacts de vibration, notamment sur les périmètres extérieurs.
Double extrusion : fonctionnalité et contraintes
La double extrusion sur ce modèle est conçue pour les matériaux dissolubles, notamment le PVA ou le BVOH en support. Le logiciel ideaMaker, fourni avec la machine, permet d'assigner un matériau différent à chaque tête et de gérer les zones de support de manière automatique. Cependant, la gestion du conflit entre les deux buses reste un point critique. Lorsque la tête inactive n'est pas suffisamment rétractée, elle peut laisser des traces de filament sur la pièce en cours. Le réglage du « oozing shield », une paroi d'essuyage imprimée sur le côté du plateau, atténue ce problème mais consomme du matériau et du temps.
Il faut également considérer la différence de hauteur entre les deux buses. Le calibrage manuel avec une feuille de papier est possible, mais le capteur inductif intégré ne mesure que la hauteur de la tête active. Pour une double extrusion fiable, un calibrage précis des offsets X, Y et Z est indispensable. En pratique, les utilisateurs qui impriment principalement en monomatériau n'exploitent qu'une seule tête, ce qui simplifie la maintenance mais réduit l'intérêt du surcoût par rapport à un modèle simple extrusion.
Plateau chauffant et adhérence
Le plateau en verre trempé avec revêtement adhésif offre une surface relativement plane, mais l'adhérence dépend fortement de la température et du matériau utilisé. Pour le PLA, une température de 60 °C suffit généralement, tandis que l'ABS et le PETG nécessitent un plateau à 90–100 °C. Le verre a l'avantage de produire une face inférieure lisse et brillante, mais il présente un risque de fissuration lors des chocs thermiques, notamment si l'on retire une pièce encore chaude avec une spatule métallique.
Un point souvent négligé est la déformation du plateau en verre sur les grandes surfaces. Avec des pièces de 300 mm de côté, on peut mesurer un écart de nivellement de 0,2 à 0,3 mm entre le centre et les bords lorsque le plateau est chauffé. Le capteur inductif ne compense que le décalage initial, pas la dilatation thermique. Il est donc recommandé d'utiliser le maillage de compensation disponible dans ideaMaker, qui mesure 25 points sur la surface et ajuste la hauteur de la buse en conséquence.
Compatibilité des matériaux et température
La buse en laiton de 0,4 mm supporte des températures allant jusqu'à 300 °C, ce qui ouvre la porte aux matériaux techniques comme le polycarbonate, le nylon ou les composites chargés. Cependant, l'utilisation de filaments abrasifs, comme ceux renforcés en fibre de carbone, use rapidement une buse en laiton. Il faut prévoir le remplacement par une buse en acier trempé ou en rubis pour une utilisation régulière. Le choix du matériau influence directement la stratégie d'impression : le PC nécessite une chambre chaude stable autour de 60–70 °C, ce que le Pro2 Plus peut atteindre, mais avec une montée en température lente.
Pour les utilisateurs qui cherchent à imprimer des pièces techniques avec des filaments spécifiques, l'écosystème Raise3D propose des matériaux certifiés, mais la machine accepte également des filaments tiers. La compatibilité n'est pas toujours garantie, car les profils de température dans ideaMaker sont optimisés pour les matériaux de la marque. Un filament tiers avec une viscosité différente peut nécessiter des ajustements manuels du débit et de la température. Les tests indépendants montrent que les réglages par défaut pour les matériaux Raise3D donnent des résultats corrects, mais qu'une calibration supplémentaire est souvent nécessaire pour les autres marques.
Logiciel ideaMaker et flux de travail
ideaMaker est un trancheur complet avec des fonctions avancées comme le support en arbre, le mode de couture personnalisé et la gestion des imprimantes en réseau. L'interface est plus complexe que celle des logiciels grand public, mais elle offre un contrôle précis sur les paramètres d'impression. La fonction de copie d'objets sur le plateau et la possibilité d'assigner des matériaux différents à chaque tête sont des atouts pour la production de petites séries.
Un point positif est la gestion du fichier .gcode qui inclut les métadonnées de matériau et de température. Cela permet de relancer une impression identique sans avoir à reconfigurer tous les paramètres. En revanche, la mise à jour du firmware et du logiciel nécessite parfois de vérifier la compatibilité entre les versions, et certaines fonctions avancées, comme le mode de compensation de la rétraction, ne sont pas documentées de manière exhaustive.
Précision et qualité de surface
Les spécifications annoncent une précision de couche de 0,01 mm, mais cette valeur correspond à la résolution du moteur Z, pas à la précision réelle de l'impression. En pratique, la qualité de surface dépend du diamètre de buse, de la hauteur de couche et de la vitesse. Avec une couche de 0,2 mm et une vitesse de 50 mm/s, on obtient des surfaces lisses avec des stries régulières. Les angles vifs sont bien définis, mais on observe un léger éléphant foot à la base des pièces, un phénomène courant sur les plateaux chauffants.
La précision dimensionnelle a été testée sur des éprouvettes de 20 × 20 × 20 mm. Les écarts mesurés se situent entre 0,05 et 0,15 mm, ce qui est correct pour une machine de cette gamme, mais pas suffisant pour des pièces mécaniques de haute précision. La répétabilité d'une impression à l'autre est bonne, à condition de maintenir un environnement stable. Les variations de température ambiante influencent la qualité, surtout avec des matériaux sensibles à la rétraction comme l'ABS.
Points faibles et maintenance
Le Pro2 Plus présente quelques défauts structurels à connaître. Le système de guidage du plateau en Z utilise des bagues lisses qui peuvent s'user avec le temps, entraînant un jeu vertical et des couches décalées. Le remplacement de ces bagues est une opération délicate qui nécessite de démonter une partie du châssis. De plus, le capteur de fin de course sur l'axe Z est situé sous le plateau, ce qui rend l'accès difficile en cas de dysfonctionnement.
La maintenance courante comprend le nettoyage des buses, la lubrification des rails linéaires et la vérification de la tension des courroies. Le guide de maintenance fourni par le fabricant est clair, mais les intervalles de service ne sont pas précisés. En pratique, il est recommandé de lubrifier les rails tous les 500 heures d'impression et de vérifier la tension des courroies tous les 100 heures. Pour les utilisateurs qui impriment des matériaux abrasifs, le remplacement de la buse est une opération fréquente, et le coût des pièces détachées doit être pris en compte dans le budget global.
Comparaison avec les alternatives
Dans la même gamme de prix, on trouve des machines comme l'Ultimaker S5 ou la Prusa XL. L'Ultimaker S5 offre un meilleur écosystème logiciel et une gestion plus simple des matériaux, mais son volume d'impression est plus petit (330 × 240 × 300 mm). La Prusa XL, avec son architecture à tête d'impression modulaire, permet une plus grande flexibilité pour les matériaux, mais son prix est plus élevé une fois configuré avec plusieurs têtes.
[…] marques concurrentes.
[…]
Pour les utilisateurs qui souhaitent améliorer la fiabilité de leurs impressions, le protocole de test Capots latéraux EN 104 : test technique, mesures et compatibilité […] Ce type de modification est compatible avec le Pro2 Plus et peut améliorer significativement la qualité des impressions en ABS.
Conclusion technique
Le Raise3D Pro2 Plus n'est pas une machine parfaite, mais il remplit correctement son rôle pour les pièces longues et les matériaux techniques, à condition d'accepter une maintenance régulière et des réglages précis. Pour un usage en monomatériau, il reste performant, mais le surcoût de la double extrusion ne se justifie que si vous imprimez réellement des supports dissolubles. Avant de finaliser un achat, vérifiez que votre environnement peut maintenir une température stable, car c'est un facteur déterminant pour la qualité des impressions en ABS ou en polycarbonate. Si vous prévoyez d'utiliser des filaments abrasifs, intégrez dès le départ le coût d'une buse renforcée dans votre budget.
