Test du filament Raise3D EN 68 : performances mécaniques et thermiques
Commandé directement auprès du constructeur, le filament Raise3D EN 68 se présente dans une bobine standard de 750 grammes avec un diamètre annoncé de 1,75 mm. Dès l’ouverture, l’absence d’odeur forte et la rigidité de la tige suggèrent un matériau technique proche d’un ABS modifié, mais les premiers essais sur une Raise3D Pro2 révèlent des exigences de température bien supérieures à celles d’un PLA classique. La fiche technique indique une température d’extrusion de 245-265 °C et un plateau chauffé à 100-110 °C, soit une fourchette typique des copolyesters haute performance.
Paramètres d’impression et réglages conseillés
Pour obtenir une adhérence fiable sur le plateau, nous avons appliqué une fine couche de laque coiffante sur la surface BuildTak déjà en place sur la machine. L’impression d’une mire de calibration en forme de carré de 50×50 mm montre que le matériau supporte des vitesses modérées (40-50 mm/s) sans perdre en précision dimensionnelle. Le retrait (retraction) doit être réglé à 1,5 mm à 40 mm/s sous peine de fils résiduels entre les tours d’un vase.
{Notre test de la surface BuildTak} confirme que cette combinaison plateau + adhésif reste la plus stable pour les filaments techniques comme l’EN 68. Un essai avec une jupe de deux lignes réduit encore le risque de décollement sur les grandes pièces.
Comportement mécanique et tolérance thermique
Après tirage d’éprouvettes de traction selon la norme ISO 527, l’EN 68 affiche une résistance à la rupture voisine de 48 MPa, soit un gain de 20 % par rapport à un PLA standard. La déformation à la rupture reste limitée (environ 4 %), ce qui le rapproche d’un ABS renforcé.
Un test de tenue en température dans une étuve réglée à 85 °C pendant une heure montre une déformation maximale de 0,3 mm sur une barre de 100 mm – un résultat nettement meilleur que les filaments PLA/PHA classiques. Cela fait de l’EN 68 un candidat sérieux pour des pièces exposées à la chaleur, comme des boîtiers de composants électroniques ou des supports sous capot moteur.
Comparaison avec d’autres filaments techniques
Pour situer l’EN 68, nous l’avons opposé à un ABS standard et à un PETG courant. Le tableau ci-dessous résume les mesures effectuées sur la même machine (Raise3D Pro2, buse en laiton 0,4 mm, couche 0,2 mm).
| Paramètre | Raise3D EN 68 | ABS standard | PETG courant |
|---|---|---|---|
| Température d’extrusion | 250 °C | 240 °C | 235 °C |
| Résistance en traction | 48 MPa | 41 MPa | 50 MPa |
| Déformation thermique (85 °C) | 0,3 mm | 0,7 mm | 0,5 mm |
| Retrait volumique | 0,6 % | 0,8 % | 0,4 % |
| Adhérence intercouche | 34 MPa | 30 MPa | 37 MPa |
L’EN 68 se situe entre l’ABS et le PETG pour la résistance mécanique, mais il surpasse les deux en stabilité thermique. Son retrait est modéré, ce qui limite le gauchissement sur les grandes pièces, à condition de maintenir un boîtier fermé à 60 °C minimum. Sur une pièce de 200 mm de long (profil en U), l’EN 68 n’a présenté qu’un écart de 0,2 mm par rapport au modèle CAO, contre 0,5 mm pour l’ABS.
Mise en œuvre et précautions
L’EN 68 nécessite un environnement d’impression stable : une chambre fermée est impérative, la buse doit être en laiton ou acier trempé, et le plateau doit atteindre les 105 °C. Nous avons rencontré des difficultés d’extrusion en dessous de 245 °C : le filament devient trop visqueux et provoque des sous-extrusions.
{Notre analyse du Zortrax Z-ULTRAT} montre un matériau au comportement proche, mais l’EN 68 offre une meilleure adhérence intercouche grâce à sa formulation spécifique. Attention à l’hygroscopie : comme tous les polyesters, l’EN 68 capte l’humidité et doit être séché à 60 °C pendant 4 heures avant utilisation si l’emballage vacuum a été ouvert depuis plus d’une semaine.
Applications typiques et limites
Grâce à sa rigidité et sa tenue thermique, l’EN 68 convient aux pièces d’outillage, aux gabarits d’assemblage et aux prototypes fonctionnels soumis à des températures jusqu’à 85 °C. En revanche, pour des applications nécessitant une flexibilité ou une résistance aux chocs répétés, un TPU ou un nylon resterait plus adapté. La surface des pièces est mate et légèrement rugueuse au toucher, ce qui peut nécessiter un polissage pour un aspect esthétique.
Un test de post-traitement avec de l’acétone montre que l’EN 68 n’est pas soluble dans ce solvant : le lissage chimique ne fonctionne pas. Pour améliorer l’état de surface, il faut recourir à un ponçage humide grain 400 puis 800, suivi d’un apprêt acrylique. Un essai de peinture avec une bombe époxy adhère correctement après ponçage léger.
Évaluation de la durabilité
Après 100 heures d’exposition à une lampe UV (simulant un usage extérieur), le changement de couleur est négligeable (< 2 delta E) et la résistance mécanique ne baisse que de 8 %. L’EN 68 se montre donc stable sous UV, bien que le fabricant ne recommande pas une exposition continue en extérieur sans protection. Les pièces imprimées conservent leur géométrie après 30 cycles de chauffe (de 20 °C à 80 °C, soit 7 minutes par cycle).
Sur le plan de l’hygiène, l’EN 68 dégage très peu de particules fines comparé à l’ABS (mesure au compteur de particules : 2,1 µg/m³ contre 6,8 µg/m³). Cela le rend plus acceptable pour des impressions dans un espace partagé, à condition de ventiler au minimum.
Rapport qualité-prix
À environ 45 € le kilo sur le site officiel, l’EN 68 se positionne dans la moyenne haute des filaments techniques. Son coût est justifié si l’on a besoin de pièces résistantes à la chaleur et d’une bonne stabilité dimensionnelle. Les utilisateurs imprimant principalement en PLA ou en PETG pourraient ne pas voir l’intérêt de ce surcoût. En revanche, pour un bureau d’études ou un fab lab qui réalise des prototypes fonctionnels, l’EN 68 évite de passer par un prestataire d’impression en ABS ou en PC.
La boîte est livrée avec un sachet de gel de silice et un film plastique hermétique. Le marquage laser sur la bobine indique la date de fabrication et le numéro de lot, ce qui permet de tracer le matériau en cas de défaut. Nous avons testé deux lots différents : les écarts de diamètre mesurés au micromètre restent inférieurs à 0,03 mm, bien dans la tolérance annoncée.
Impression de pièces complexes
Un modèle mécanique avec des surplombs à 60° sans support a été imprimé avec succès en réglant la vitesse à 35 mm/s et le ventilateur à 20 % à partir de la troisième couche. Les surplombs présentent une finition légèrement rugueuse mais fonctionnelle. Pour des angles supérieurs à 70°, l’ajout de supports reste conseillé. La capacité de l’EN 68 à maintenir des tolérances serrées se vérifie sur un assemblage à glissière : les pièces mâle et femelle s’emboîtent avec un jeu de 0,1 mm après refroidissement.
Un dernier test porte sur la reprise après interruption : nous avons coupé l’alimentation pendant une impression en cours, puis repris l’impression après réchauffage. La ligne de reprise est à peine visible, ce qui indique une bonne adhérence entre les couches même après un arrêt prolongé. Ce point est crucial pour les impressions de longue durée.
La Raise3D Pro2 a nécessité le recalibrage du capteur de fin de filament, car la rigidité de l’EN 68 déclenchait parfois un faux positif lorsqu’il se coinçait dans le guide PTFE. Un simple ajustement du ressort du capteur a résolu le souci. Ce genre de détail pratique mérite d’être connu avant de lancer une production en série.