Test Ultimaker 3 : une imprimante 3D double extrusion fiable et précise
Le système à double extrusion indépendante (IDEX) de l'Ultimaker 3, lancé en 2016, reste un atout majeur pour l'impression 3D de bureau. Il permet d'imprimer deux matériaux différents en simultané ou d'utiliser un support soluble (PVA) sans altérer la géométrie de la pièce. Avec un volume de fabrication de 215 × 215 × 200 mm et une résolution de couche minimale de 60 microns, il s'adresse aux bureaux d'études, aux petites séries de prototypes et aux utilisateurs avancés qui recherchent une fiabilité éprouvée.
Architecture et spécifications techniques
Le châssis en aluminium brossé et les glissières linéaires apportent une rigidité suffisante pour maintenir une précision de répétabilité de l'ordre de ± 0,05 mm. La buse en laiton de 0,4 mm (standard) supporte des températures allant jusqu'à 280 °C, ce qui ouvre la voie à des matériaux techniques comme le polycarbonate et le Nylon. Le plateau chauffant en verre, revêtu d'une couche adhésive, assure une bonne adhérence pour le PLA, le ABS et les copolyesters.
Le système de changement rapide de filament (NFC) reconnaît automatiquement le type de matériau via une cartouche dédiée, ajustant les paramètres de température et de débit dans Cura. Ce niveau d'intégration réduit les erreurs de paramétrage, mais impose l'achat de bobines officielles Ultimaker, plus coûteuses que les filaments génériques.
Performances d'impression : qualité et vitesse
Lors de nos tests, l'Ultimaker 3 a produit des pièces en PLA avec un excellent niveau de détail sur des couches de 0,1 mm. Les ponts et surplombs sont bien gérés grâce à un refroidissement actif des deux têtes. En mode double extrusion, la synchronisation des buses est précise : le passage d'un matériau à l'autre se fait sans bavures ni stringing excessif, à condition d'avoir calibré le décalage Z entre les deux buses.
La vitesse maximale de 300 mm/s en déplacement n'est atteinte que sur les trajets à vide ; en impression réelle, les débits restent autour de 30–60 mm/s selon la complexité. Cela place l'Ultimaker 3 parmi les machines lentes mais fiables, adaptées aux prototypes fonctionnels plutôt qu'à la production en volume.
Gestion des matériaux et supports solubles
Le deuxième extrudeur est idéal pour le PVA ou le Breakaway, permettant de créer des géométries impossibles avec un simple support. Le PVA se dissout dans l'eau tiède sans laisser de résidus, ce qui facilite le post-traitement de pièces creuses ou dotées de passages intérieurs. Toutefois, le PVA nécessite un stockage sec (hygroscopique) et une buse à 200 °C ; la moindre humidité provoque des bulles et des défauts.
Parmi les filaments compatibles, on trouve le PLA, ABS, CPE, PC, Nylon, TPU, et le CPE+. Pour le chargement de filaments techniques, nous recommandons de consulter notre guide comparatif sur les filaments fonctionnels (lien non disponible dans ce contexte). Le logiciel Cura, fourni avec des profils Ultimaker optimisés, simplifie le réglage des paramètres. Pour un examen détaillé du slicer, notre test complet du Logiciel EN 22 analyse ses fonctionnalités de pilotage et de génération de supports.
Points forts et points faibles
- Points forts :
- Double extrusion indépendante, fiable et bien intégrée
- Qualité d'impression constante dans le temps
- Reconnaissance automatique des filaments Ultimaker
- Écosystème logiciel riche (Cura, cloud, plugins)
- Assistance technique réactive et communauté active
- Points faibles :
- Coût élevé (autour de 2 500 € neuf) et filaments propriétaires chers
- Volume de fabrication modeste (215 mm en Z)
- Bruit notable en fonctionnement (ventilateurs et moteurs)
- Maintenance des buses nécessitant un démontage minutieux
- Absence de chambre chauffée – difficile pour l'ABS de grand format
Maintenance et compatibilité des pièces
L'entretien courant inclut le nettoyage des buses avec une aiguille dédiée et le remplacement du plateau adhésif (tous les 200–300 impressions). La pompe de purge située à l'avant permet de retirer les résidus de filament. Si vous devez remplacer un composant – ventilateur, thermistance, capteur de fin de course – le châssis modulaire facilite l'accès. Notre guide des pièces détachées pour imprimantes 3D EN détaille la compatibilité des pièces de rechange avec l'Ultimaker 3.
Verdict
L'Ultimaker 3 reste une valeur sûre pour les professionnels qui privilégient la fiabilité et la qualité plutôt que le volume ou la vitesse. La double extrusion fonctionne sans approximations, et l'intégration avec Cura rend chaque étape fluide. En revanche, le coût total de possession (machine + filaments officiels) peut freiner les utilisateurs amateurs. Pour un usage en bureau d'études ou en fablab, c'est un investissement rentable à condition de prévoir un budget pour les consommables.
En pratique, la maintenance des buses s'effectue via un kit de rechange accessible (environ 30 € les deux buses), et le remplacement du plateau nécessite de dévisser six vis Torx. L'Ultimaker 3 montre que la précision mécanique et le logiciel peuvent se combiner pour offrir une expérience homogène, à condition d'accepter ses limites tarifaires et son format compact.
