Test de l’Ultimaker EN 125 : imprimante 3D professionnelle pour bureaux d’études

Avec son guidage Bowden, l’Ultimaker EN 125 réduit la masse de la tête d’impression pour autoriser des accélérations élevées sans compromettre la rigidité de la structure. Le modèle testé associe cette architecture à un volume de travail généreux et à une chambre fermée.

Présentation et caractéristiques techniques

L’Ultimaker EN 125 est une imprimante 3D FDM destinée aux bureaux d’études, laboratoires et ateliers de production légère. Elle offre un volume d’impression de 330 × 240 × 300 mm (format S5), une double extrusion interchangeable et une température de buse atteignant 280 °C. Le plateau en verre avec revêtement adhésif chauffe jusqu’à 120 °C, autorisant l’utilisation de matériaux techniques comme le polycarbonate. La résolution de couche annoncée descend à 20 microns, mais nos tests montrent qu’une valeur de 100 microns offre le meilleur compromis entre vitesse et finition pour des pièces fonctionnelles.

Qualité d’impression et précision dimensionnelle

Les éprouvettes en PLA Ultimaker montrent une excellente régularité sur les premières couches, sans éléphant foot marqué. Le réglage automatique du plateau par capteur capacitif est efficace, mais nécessite une vérification ponctuelle après plusieurs cycles thermiques. Sur des pièces en PETG, les ponts restent corrects jusqu’à 50 mm de portée ; au-delà, un support dissoluble est recommandé. La précision dimensionnelle mesurée sur un cube de 20 mm est de l’ordre de ±0,15 mm, dans la moyenne haute de la catégorie. Le principal défaut concerne les surplombs à plus de 60° : le refroidissement insuffisant du côté droit provoque parfois un affaissement localisé.

Logiciel et écosystème Cura

Le tranchage s’effectue avec Cura, logiciel libre développé par Ultimaker. Sa base de profils prédéfinis couvre une large gamme de filaments, des plus courants aux composites. La fonction de gestion à distance (via le réseau local) fonctionne de manière stable, mais l’interface web reste spartiate. L’intégration avec le Marketplace de Cura permet d’installer des plugins tiers, mais certains ralentissent le logiciel lors de l’import de fichiers STL lourds. Pour une analyse plus approfondie des solutions logicielles dans un contexte dentaire, nous renvoyons à notre test du logiciel de CAO dentaire EN 109, qui aborde les besoins spécifiques de ce secteur.

Compatibilité matériaux et double extrusion

La double extrusion de l’EN 125 repose sur un système de dock amovible : chaque tête se verrouille magnétiquement sur le chariot. Le changement de buse est rapide, mais un temps de recalage est nécessaire après chaque intervention. Les matériaux testés incluent le PLA, le PETG, le TPU (jusqu’à 95A de dureté) et le polycarbonate. Les filaments flexibles passent mal dans le tube Bowden standard ; un tube capillaire de diamètre intérieur réduit améliore le résultat, mais la rétraction doit être limitée. La gestion de la double couleur ou des supports solubles est fiable une fois les profils de température correctement paramétrés. Le coût des têtes de rechange reste élevé, un point à prendre en compte dans le budget d’exploitation.

Points forts et points faibles

Points forts

• Volume d’impression adapté à des pièces fonctionnelles de taille moyenne
• Écosystème logiciel ouvert et très documenté
• Fiabilité mécanique après rodage (plus de 500 heures sans incident lors des tests)
• Support client réactif et pièces détachées disponibles

Points faibles

• Prix d’achat élevé (comparable à celui de machines IDEX comme la Raise3D E2, dont nous avons détaillé les performances dans notre test de la Raise3D E2)
• Refroidissement latéral perfectible pour les surplombs
• Bruit en fonctionnement : environ 52 dB en impression, 45 dB en veille
• Mise en température lente de la chambre (20 minutes pour atteindre 60 °C)

Recommandations pratiques

Pour tirer le meilleur de l’Ultimaker EN 125, calibrez manuellement le Z offset après chaque changement de plateau, même si le capteur automatique est actif. En impression avec des matériaux exigeants comme le polycarbonate, l’ajout d’une couche de laque coiffante sur le verre améliore l’adhésion et réduit le risque de warping. Enfin, pour les utilisateurs souhaitant exploiter la double extrusion avec des supports dissolubles, le profil « PVA » de Cura doit être adapté : abaissez la température de buse à 200 °C pour éviter la dégradation prématurée du filament dans le tube.