Test Anisoprint EN 120 : une imprimante 3D à dépôt de fibre continue

Le dépôt de fibre continue change la donne en impression 3D : les pièces peuvent désormais rivaliser avec les composites industriels sur le plan mécanique. L'Anisoprint EN 120 s'inscrit dans cette filière avec des caractéristiques qui méritent un examen technique approfondi. Contrairement aux machines FDM classiques, elle combine une matrice thermoplastique avec une fibre continue (carbone, verre ou basalte) pour produire des pièces capables de supporter des charges élevées.

Technologie de dépôt de fibre continue

L'EN 120 repose sur le procédé CFC (Continuous Fiber Coextrusion) développé par Anisoprint. La fibre est imprégnée de matrice dans la tête d'impression avant d'être déposée, ce qui assure une liaison solide entre les couches. Un système de coupe intégré permet d'interrompre la fibre à chaque changement de parcours, évitant les excédents inutiles. Pour situer les évolutions par rapport aux générations précédentes, on peut consulter le test de l'Anisoprint EN 116, qui couvrait les bases de cette technologie.

Caractéristiques techniques de l'EN 120

Le volume de travail de l'EN 120 est adapté aux pièces fonctionnelles de taille moyenne : prototypes et outillages y trouvent leur place. La résolution de couche se situe dans la gamme des imprimantes composites, et la vitesse de dépôt est optimisée pour les fibres continues. La double extrusion séparée (une buse pour la matrice, une pour la fibre) permet de contrôler avec précision le ratio fibre/matrice.

Points forts :

• Renforcement localisé : la fibre peut être déposée uniquement dans les zones de contrainte, ce qui réduit le poids et le coût.
• Compatibilité avec plusieurs fibres techniques (carbone, verre, basalte).
• Logiciel Aura intégré pour la simulation et l'optimisation des trajectoires de fibre.

Limitations :

• Coût élevé des consommables (bobines de fibre préimprégnée).
• Courbe d'apprentissage non négligeable pour paramétrer correctement les trajectoires de renfort.
• Usure accélérée des buses si la fibre est abrasive (carbone notamment).

Matériaux compatibles

La matrice peut être du PLA, du PETG, du polyamide ou du PEKK selon la configuration. Les fibres disponibles sont le carbone (rigidité maximale), le verre (bon rapport coût/résistance) et le basalte (alternative écologique). Il est essentiel de vérifier la compatibilité des matériaux avec la version exacte de l'EN 120, car certaines variantes imposent des températures de buse spécifiques.

Applications et limites

Les pièces produites sur l'EN 120 trouvent leur place dans l'aéronautique (supports, gabarits), la robotique (bras, châssis) et l'automobile (pièces de pré-série). La résistance à la traction et à la flexion dépasse largement celle des pièces imprimées en thermoplastique seul. Le post-traitement reste néanmoins indispensable : les surfaces en contact avec la fibre peuvent nécessiter un ponçage et un scellement pour éviter la delamination en milieu humide.

Points de vigilance avant l'achat

Avant d'investir dans une EN 120, on a intérêt à valider la faisabilité de ses pièces avec un échantillon test via un service d'impression composite, histoire d'évaluer le rapport coût-bénéfice. L'environnement de travail doit être contrôlé (température, hygrométrie) pour garantir la répétabilité. Enfin, il faut prévoir un budget pour la formation initiale et l'acquisition des bobines de fibre, qui représentent un investissement récurrent significatif.