Anisoprint EN 116 : test de l’imprimante 3D à dépôt de fibre continue
Technologie de dépôt de fibre continue
L’Anisoprint EN 116 repose sur le procédé CFF (Continuous Filament Fabrication), breveté par le fabricant. Contrairement à une imprimante FDM classique, qui dépose des couches de polymère pur, cette machine embarque un second extrudeur. Il dépose un fil continu de fibre (carbone, verre ou aramide) noyé dans une matrice thermoplastique. Le résultat : des pièces bien plus rigides et résistantes que les plastiques standards, avec un poids très réduit.
Le volume de travail de 300 × 300 × 250 mm couvre la plupart des prototypes et petites séries. La précision de positionnement annoncée est de 50 µm sur les axes X et Y, avec une répétabilité maintenue grâce au châssis en aluminium usiné et aux guidages linéaires. La buse de fibre intègre un système de coupe qui démarre et arrête le renfort sans intervention manuelle.
Matériaux et paramètres d’impression
L’extrudeur principal accepte les filaments thermoplastiques standard : PLA, PETG, PA, polycarbonate. L’extrudeur de fibre peut charger des bobines de 200 g de fibre imprégnée. Trois types de fibre sont disponibles :
- Fibre de carbone – module d’élasticité très élevé, idéale pour les pièces structurelles soumises à des charges importantes ;
- Fibre de verre – bon rapport rigidité/coût, adaptée aux outillages et gabarits ;
- Fibre d’aramide (Kevlar) – résistance aux chocs et à l’abrasion, utilisée dans des pièces de protection.
La buse plastique monte à 300 °C, ce qui permet de travailler des polyamides haute performance. Le plateau chauffant atteint 120 °C ; une chambre fermée optionnelle assure la stabilité thermique nécessaire aux matériaux techniques. L’épaisseur de couche standard va de 0,1 à 0,3 mm selon le compromis vitesse/finition souhaité.
Précision et fiabilité
Un capteur de nivellement inductif compense les tolérances mécaniques avant chaque impression. Sur des géométries standard, les tests de répétabilité affichent un écart maximal de 0,08 mm sur des pièces de 150 mm de côté, ce qui place la machine dans le haut de gamme des imprimantes composites accessibles. La vitesse d’impression maximale est de 150 mm/s, mais pour du renfort fibre les vitesses pratiques tournent autour de 40 à 60 mm/s afin de garantir une bonne imprégnation.
Avantages et inconvénients
Comme tout équipement spécialisé, l’Anisoprint EN 116 présente des points forts et des limites à examiner avant l’achat.
| Avantages | Inconvénients |
|---|---|
| Pièces mécaniques beaucoup plus rigides que le FDM seul | Coût élevé de la machine (autour de 6 000 €) |
| Large gamme de fibres disponibles | Nécessité d’un apprentissage spécifique pour optimiser les trajectoires de renfort |
| Volume d’impression suffisant pour la majorité des prototypes | Consommables (fibres préimprégnées) onéreux, environ 80 € la bobine |
| Support technique et communauté active | Vitesse d’impression plus lente qu’une FDM standard quand on utilise le renfort |
Le principal frein à l’adoption est le prix des matériaux et la courbe d’apprentissage du logiciel de tranchage (Aura, fourni avec la machine). Pour un bureau d’études ou un laboratoire de R&D, l’investissement se rentabilise par la capacité à produire des outillages légers et résistants en interne.
Applications typiques
Les domaines qui bénéficient le plus de cette technologie :
- Aéronautique et drone – pièces de structure, supports, boîtiers allégés ;
- Automobile – prototypes fonctionnels, conduits d’air, gabarits d’assemblage ;
- Robotique – bras, pinces, pièces soumises à la fatigue mécanique ;
- Moulage et composites – noyaux pour stratification, moules de thermoformage.
Dans tous ces cas, l’EN 116 permet de remplacer des pièces usinées en aluminium ou en matériaux composites coûteux par une version imprimée en 3D dont les performances mécaniques sont proches, avec un gain de poids et de délai.
Post-traitement et finition
Les pièces issues de l’impression continue de fibres ne nécessitent généralement pas de support soluble, mais les surfaces d’appui doivent être poncées si une finition esthétique est recherchée. L’utilisation d’un bac à ultrasons ou d’un traitement thermique léger peut améliorer la cohésion entre les couches. Un article dédié approfondit les techniques de finition adaptées aux pièces composites : Post-traitement en impression 3D : techniques, équipements et coûts.
Par ailleurs, le choix d’un service d’impression professionnel peut être pertinent si le volume de pièces ne justifie pas l’acquisition de la machine. Un guide pratique sur la sélection d’un prestataire est également consultable : Comment choisir un service d'impression 3D : procédés, critères techniques et pièges à éviter.
En pratique, le paramétrage du tranchage pour l’EN 116 demande d’indiquer manuellement les zones à renforcer et les directions de fibre préférentielles. Un premier essai sur une éprouvette de flexion valide le comportement mécanique avant de lancer la production de la pièce finale. Ce workflow, bien que plus long qu’une simple impression PLA, offre des résultats impossibles à obtenir avec une machine FDM classique.
